在旋转精馏机中，液相经历了多次分散一聚集的过程，在此过程中，液体以细微的液滴甩离呈同心圆分布的动圈，在离心力作用下，高速运动的液滴在设备内部特定结构上被碰撞、剪切和飞溅，形成了比表面很大而又不断更新的气液界面，汇集后进入下一个循环。

　　在装置中，气液两相在转子中总体上呈逆相流动，而在设备内部结构的环隙间气液接触过程可以分为两步：为液相甩离中心时，与气体错流接触；然后为液相在设备特定结构壁面上下落的过程，环隙中的气体旋转向上运动，液体在气体带动和重力作用下旋转向下运动，为逆流接触。其中液体沿壁面的旋转运动和被不断甩出来的液体碰撞挤压，使得表面更新快，具有*的传质速率，这类似于经过一系列液体表面更新快的湿壁塔，高效旋转精馏机内部气液经过一层环隙犹如通过一个湿壁塔，具有比较高的传质和传热效率。

　　装置通过高速旋转产生离心力，在10-1000个g的地球重力场作用下完成汽、液两相间的传热、传质，进而实现产品组分分离的。由于普通塔在重力场下（即在1个g作用下）的液泛速度较小，一般在1.5～1.6m/s内，汽相速度须<液泛速度，否则即会液泛，届时精馏操作就无法进行，从而使塔内汽速提高受到限制，汽、液两相传质的强化相应也受到限制；而“超重力精馏装置”是通过高速旋转产生的离心力来实现超重力场（10~1000g作用下）的环境，即超重力因子β（ω2r/g）通常达350～450左右。

　　装置在该环境下汽、液两相的速度大大提高，其速度可达4～12m/s，从而大大提高液泛速度。装置中的液体在转子高速下旋转下被加速甩出，在转子及定子间折流流道中被逆向尔行的高速旋转的汽流剪切撕裂成微米至纳米级的液膜、液丝和液滴，从而大大地强化了汽、液两相间的传热、传质过程，使传质效率比普通塔高十多倍。同样的产能所需的设备体积也大大缩小（高度缩小8～10倍），高效旋转精馏机的分离效果也大为提高。